日前，在江苏艾瑞博科技有限公司实验室里，银灰色的3D双目线激光传感器沿着导轨平稳滑过一块布满焊缝的金属样件。激光条纹在凹凸不平的焊缝上快速扫过，几乎同时，旁边显示屏上一幅精密的三维点云图逐渐生成，每条焊缝的宽度、余高、表面纹理，全部转化为跳动的数字。“它能像人眼一样捕捉工业场景的每一个细节，但比人眼精确得多。在焊接检测这个领域，我们做到了过去只有国外顶尖产品才能达到的水平。”公司总经理杨裕仁指着屏幕上0.01毫米的精度参数，满是自豪。
0.01毫米，大约只是一根头发丝直径的七分之一，但放到桥梁钢结构、新能源车电池托盘上，一丝一毫的偏差都可能埋下安全隐患。传统工业检测场景里，工人需要手持卡尺、千分尺等量具，对着焊缝逐点测量，不仅效率低下，而且漏检、误检时有发生。艾瑞博瞄准的，正是非标自动化焊接行业的痛点。
面对高动态范围成像、抗强光干扰、亚毫米计焊缝识别等技术难题，艾瑞博研发团队反复试验、不断迭代，终于研发出了适配非标自动化焊接的智能视觉传感器系统。“该系统用光学与算法赋予了工业机器人一双‘看得准’的眼睛，让检测从‘抽检’变为‘全检’，从‘事后把关’变为‘实时引导’。”杨裕仁介绍。
焊接现场的弧光、烟尘和高温，对传感器的稳定性要求非常高。“我们通过反复测试不同波段激光的抗干扰能力、重新设计光路结构、在底层算法上做大量迭代优化，最终让传感器在焊接弧光直射下依然能够稳定输出高密度点云数据。”杨裕仁说，研发团队相继突破了“精度低、量程小、扫描时间长”等行业瓶颈，建立起了自己的核心技术优势。
实验室的数据，只有通过车间检验，才有说服力。“一家大型钢结构企业装上我们的传感器后，机器人能自主识别焊缝、实时调整参数，检测时间缩短到秒级。”杨裕仁说，一个月试行的结果非常好，产线自动化率提升了20%，返工率降低了3%。
目前，艾瑞博智能视觉传感器系统已经落地船舶制造、钢结构焊接等领域，累计服务30余家企业，创造经济效益超8000万元。团队正在推进产品在新能源汽车电池托盘检测、薄件焊接等新场景的适配测试。
